其一、大型復合閥門車床的關鍵技術
1、回轉工作臺車削與銼銑削加工自動轉換技術
在加工過程中，回轉工作臺在車削加工與銑削加工時分別處于連續(xù)回轉驅動與分度回轉驅動狀態(tài)，并需要在復合加工過程中根據(jù)加工需要進行自動切換。
通過設計回轉工作臺車削與撞銑削加工功能自動轉換及互鎖機構，并通過對數(shù)控系統(tǒng)的研究應用與二次，解決回轉工作臺在復合加工中不同加工功能自動轉換的應用問題。
針對車銑復合加工過程中雙主軸工作的需求，解決雙主軸電動機在銑削加工時的消隙傳動、而在車削加工時的大扭矩輸出的應用技術。同時，通過對全齒輪傳動消隙的研究，轉臺分度定位以及復合加工功能的實現(xiàn)。
2、大型附件頭設計與轉換技術
通過各種附加切削頭之間的轉換來實現(xiàn)五面加工需求，對多種附件頭的自動抓取技術、附件頭的機械保護技術、附件頭的裝夾技術、多種附件頭的自動識別技術進行。
3、主軸系統(tǒng)內置式松刀油缸技術
主軸轉速是體現(xiàn)閥門車床主軸切削性能的較重要的參數(shù)之一，而在傳統(tǒng)的后置式松刀油缸技術中，傳遞松刀力的松刀桿需要穿過傳動箱與方滑枕，長度往往長達兩三米，并需與主傳動軸內外迭加，不僅加工制造困難，而且由于精度難以、動平衡效果差，引起的振動也極易導致支撐軸承損壞、主軸切削能力下降，亞需運用合理的主軸系統(tǒng)內置式松刀油缸技術加以改變。
4、大型結構件裝配技術
機床立柱、導軌、床身、齒條等關鍵件的精度在很大程度上決定了整機的加工精度，由于這些關鍵件長度長、重量重、精度要求高，因此，其加工與裝配都比較困難，對這些大型關鍵件的精度要采取工藝優(yōu)化、變形控制、裝配等多種工藝與技術來。
為了閥門鉆床有高的性，設計時不僅要考慮其功能和力學特性，還要進行性設計，根據(jù)性要求合理分配各組成件的性指標，在配套件采購和制造過程中重視質量要求，加強質量管理以求性的不斷增長。
其二、閥門鉆床補償誤差技術
加工過程中出現(xiàn)的誤差對產品的質量產生直接影響，所以隨著對加工產品質量要求的不斷提升，對產生誤差的重視程度也越來越高。閥門鉆床加工所采用的補償誤差技術，能夠較大程度減小誤差和誤差對產品造成的影響，這需要對產生誤差的原因進行深入研究。床身、立柱、主軸以及各種導軌等是組成閥門鉆床的重要部分，這幾部分都可能在生產中產生誤差，補差誤差技術主要體現(xiàn)在誤差建模、誤差測量和誤差補償三個方面。其中較基礎的技術是誤差建模，這包括誤差元素建模和綜合建模兩項內容，其次是誤差測量技術，這包含直接測量和間接測量，這兩項工作都是為較后的誤差補償技術創(chuàng)造條件。根據(jù)時間可以將誤差補償技術分為離線補償和實時補償，前者是以測量的誤差為依據(jù)，在后期進行機床的誤差補償，這只適用于機床產生的穩(wěn)定誤差。如果是因溫度等原因產生的誤差進行實時補償，研究補差誤差技術是讓補償誤差工作加、簡便和準確。
